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Der digitale Workflow am Patienten in der Zahnmedizin

Fortschritte in der Modellherstellung, Scantechnologie sowie optimierte Prozesse in der Fertigung mittels Lasermelting ermöglichen im Bereich der Zahnmedizin einen durchgehend digitalen Workflow. Erfahren Sie, wie Teilprothesen komplett digital hergestellt werden.

Massive Fortschritte der letzten Jahre im Bereich der digitalen Modellherstellung sowie der Fertigung von partiellen Stahlgerüstprothesen im SLM-Verfahren, ermöglichen es nun, Teilprothesen komplett digital herzustellen.

Der Behandler nimmt einen Intraoralscan am Patienten vor, ganz ohne Abformmassen und dank neuester Scantechnologie auch ohne spezielle Hilfsmittel wie z.B. unangenehme Scan-enhancing aerosol solutions  die im Patientenmund aufgetragen werden müssen.

Die Scandaten werden ohne Zeitverlust per E-Mail oder serverbasierte Cloudlösung in die Fertigung überwiesen. Dies alleine stellt eine massive Steigerung an Produktivität dar, da bisher physikalische Abdrücke per Kurierfahrten transportiert und aus Superhartgips Modelle hergestellt werden mussten. Der hohe Preis für Intraoralscanner mag im Moment noch ein Hindernis darstellen, wird dieser jedoch in Vergleich gestellt zum Preis der benötigten Utensilien der Modellherstellung, so zeigen sich eindeutig die Vorteile, ganz ungeachtet des enormen Zeitgewinns und der Umwelt.

Der Techniker konstruiert mittels dedizierter CAD Programmen, ein partielles Gerüst auf den Scandaten. Hier ergeben sich automatisch Zeitersparnisse durch wegfallen eines aufwendig hergestellten Duplikatmodells. Durch den vollständig digitalen Workflow bis zu diesem Punkt, ist es nicht nötig, dass der Techniker lokal vor Ort ist. Konträr zur analogen Fertigung sind die Lokalitäten des Behandlers, des Technikers, sowie des Laserzentrums nicht aneinandergebunden.

Nach zeitverlustfreier Übertragung der Model Files an das Laserzentrum werden die SLM Drucker mit Baujobs bestückt und fertigen ungeachtet der Tages- und Nachtzeit, zeitnah das partielle Stahlgerüst an.

Durch superiore Oberfläche und Passgenauigkeit im Vergleich zum Guss, selbst einem Vakuumdruckgruss, wird wiederum Zeit bei der Ausarbeitung der fertigen Teile eingespart. Mittels präzise eingestellter Parameter lassen sich hier auch bei organisch geformten Bauteilen, maschinelle Politursysteme einsetzen.

Den letzten Schritt des voll digitalen Workflows bildet das 3DDrucken bzw. additive Herstellen der initialen Scandaten in Kunststoff. Damit lässt sich einwandfrei die perfekte Passung des partiellen Stahlgerüsts überprüfen bevor dieses, als erstes und einziges physikalisches Teil im Fertigungsprozess an den Kunden versandt wird.

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