Flexible Produktion von ABC-Schutzanzügen mit MJF von HP

Der Einsatz von ABC-Schutzanzügen setzt eine hohe Diversifikation voraus. Individualisierung verlangt eine flexible Produktionsmethode, weshalb TB-Safety AG auf die additive Fertigung und im Speziellen auf die neue Multi Jet Fusion Technologie (MJF) von HP setzt.

Als einer der führenden Entwickler und Hersteller im Bereich Belüftungssysteme und belüftete Vollschutzanzüge bietet die TB-Safety AG innovative und massgeschneiderte Produkte für die Bereiche Pharma, Chemie, Notfall, Spital, Feuerwehr, Armee und Nuklearindustrie an. Bei jedem Produkt steht die Sicherheit im Zentrum.

Die Produkte von TB-Safety werden immer kundenspezifisch ausgelegt und müssen den Kundenbedürfnissen schnell und einfach angepasst werden. Einmal finden die Schutzanzüge ihren Einsatz in der Wüste, ein andermal im AKW.

 

Weshalb additiv gefertigt wird

Diese unterschiedlichen Anforderungen kommen beispielsweise bei dem Bauteil für die Aufnahme zur Unterbringung der Ladeelektronik und des Akkus zum Tragen. Im geladenen Zustand versorgt der Akku das Belüftungssystem des Schutzanzuges.

Weil die Einsatzgebiete der Schutzanzüge sehr unterschiedlich sind, sind auch die Anforderungen zu individuell für eine konventionelle Fertigung über ein Spritzgusswerkzeug oder das Fräsen.

Um die Geometrie jederzeit flexibel den Bedürfnissen anpassen und rasch möglichst fertigen zu können, entschied sich Nik Keel, CEO der TB-Safety AG, für die additive Fertigung und gegen den Spritzgussprozess.

Der Akkuhalter, welcher den Akku in der Transportbox satt in Position hält und diesen auflädt, demonstriert die Vorzüge der additiven Fertigung mit der MJF-Technologie eindrücklich. Folgende Möglichkeiten wurden umgesetzt und genutzt:

  • Funktionsintegration: Es wurden viele Funktionen wie z.B. die Belüftung im Halter integriert, welche spritzguss- oder frästechnisch nicht produzierbar wären
  • Design-Flexibilität: Geometrieanpassungen sind jederzeit möglich
  • Time to Market: ab Bestellung und korrekten Produktionsdaten sind die ersten Akkuhalter innert 3-5 Arbeitstagen lieferbar

Die Design-Flexibilität nutzt Nik Keel insofern, als dass er aktuell eine 920-er Serie des Akkuhalters in 7 unterschiedlichen Ausführungen abruft.

 

Herausforderungen

Die Materialien z.B. das PA12, welches mit der MJF-Technologie verarbeitet wird, kommt den mechanischen Eigenschaften von spritzgegossenem PA12 sehr nahe und die Beständigkeiten sind ähnlich wie bei Spritzgussteilen. Bei additiv gefertigten Bauteilen muss je nach Nennmass mit einer Toleranz von einem bis mehreren Zehntel Millimeter gerechnet werden und kann mit jenen vom Feinguss verglichen werden. Konstruktiv soll dies berücksichtigt werden. Deshalb wurde beim Akkuhalter der Snapper und die Akkuführung leicht umkonstruiert. Nun ist der Akku sowie die Platine samt Elektronik satt im Halter fixiert und der Ladeprozess funktioniert einwandfrei.

 

Weitere Informationen
Dienstleistungsgruppen:
Auftragsfertigung additive Fertigung
    Additive Fertigung Kunststoffe

Anwendungsbereich:
Geräte- und Apparatebau

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